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鋼鐵公司高線車間試驗

40余年來,無孔型軋制技術通過國內外鋼鐵企業的不斷實踐,取得很大進展,并已成為能優化棒線材生產的軋制技術。無孔型軋制只需改變輥縫即可調整軋件的斷面尺寸,使軋件受力簡化,變形均勻,并可改善軋材的表面質量,還可節省電耗和輥耗,提高成材率、作業率,降低生產成本。XP 鋼鐵公司高線車間試驗前 8 架無孔軋制,取得了成功。

 

XP 高速線材車間全線共有 28 架軋機,其中粗軋機組 6 架 Φ 550 mm; 中軋機組 8 架 Φ 450 mm 為短應力軋機; 預精軋機組 4 架為懸臂式軋機,采用平- 立交替布置,由直流電機單獨傳動,實現了微張力及活套控制軋制; 精軋機組 10 架為 45°頂交 V 型懸臂式軋機,采用集體傳動,粗、中軋區布置。

 

在現有轉臺式導衛的基礎上,將入口導衛直線段加長,接近變形區,同時與軋件間隙減小; 擴張角盡可能增大,可有效地減小軋件竄移。同時,受輥型凸臺的影響,軋槽間距減小,結構及固定方式相應改進。

 

借鑒國內無孔型軋制先進經驗,充分考慮壓下量的合理性,并采用 Z·Wusatowski 寬展模型計算出初步壓下規程。2010 年 9 月,XP 鋼鐵公司第一次試軋無孔型軋制,試軋制過程中出現了咬入困難的問題,在 2V出現打滑。分析咬入困難的原因主要是壓下量增大,使咬入角增大,且失去了孔型側壁的夾持作用。借助起動夾推力送輥; 打磨前兩架軋機輥面,增大磨擦力; 在保證前 8 道次總延伸系數不變的情況下,適當調大前兩道次輥縫。



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